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19.06.2023 Atlas Copco Ltd

Concept Metal Products mit Sitz in Manchester bietet einige der größten Kapazitäten für Laserschneiden und Blechbiegen im Vereinigten Königreich. Bis vor Kurzem war das Unternehmen auf die Massenversorgung mit flüssigem Stickstoff als wesentliches Element seiner Laserschneidprozesse angewiesen. Als der Lieferant jedoch erklärte, dass er seinen vertraglichen Verpflichtungen nicht nachkommen könne, musste sofort nach einer alternativen und zuverlässigen Stickstoffquelle gesucht werden, um größere Ausfallzeiten und den Verlust von Geschäftsmöglichkeiten zu vermeiden.Das Problem der Massenversorgung Bevor die Stickstoffversorgung endgültig eingestellt wurde, verbrauchte der Produktionszyklus des Unternehmens, der auf einem Schichtmuster von 10 Stunden pro Tag und 4 Tagen in der Woche basierte, maximal 4500 m3 Stickstoff pro Monat aus der gelieferten Großmenge, um zwei 6-kW- und einen 4-kW-Laser zu versorgen Fräser. Allein für das Gas betrugen die Kosten 18,11 Pence pro m3. Wenn die Umwelt-, Massenzuschlags- und Gefahrgutlieferungsgebühren des Lieferanten hinzugerechnet wurden, belief sich der Preis pro m3 auf 28,79 Pence, was Gesamtkosten von weit über 15.000 £ pro Jahr entspricht. Als die Lieferung von flüssigem Stickstoff unzuverlässig wurde, wurde dies bei Concept Metal Products der Fall oft ohne Vorräte, ohne zu wissen, wann die nächste Lieferung erfolgen würde. Nachdem Dean Barnard, General Manager von Concept Metal, einen Social-Media-Beitrag von Atlas Copco gelesen hatte, wurde er auf die Möglichkeit aufmerksam, Stickstoff vor Ort zu erzeugen. Die Antwort auf seine Versorgungsunterbrechung war die Installation eines energieeffizienten Atlas Copco HPN2-Stickstofferzeugungssystems vor Ort. Dies würde eine unabhängige, zuverlässige und kontinuierliche Versorgung mit hochreinem Stickstoff gewährleisten – und erhebliche Kosteneinsparungen ermöglichen.Die Lösung Atlas Copco schlug sein Hochdruck-Stickstoffpaket vor, ein All-in-one-Plug-and-Play-System zur Stickstofferzeugung, das Unabhängigkeit von der Gasversorgung und Kosteneinsparungen bietet. Erste Empfehlungen sahen darin, das HPN2 SKID 6-System zu verwenden; Es wurde jedoch bald erkannt, dass die Flexibilität und Speicherkapazitäten es ermöglichen würden, die Produktivität des Unternehmens durch das HPN2 SKID 8-System zu steigern. Dieses komplette Stickstofferzeugungssystem auf einem kompakten Skid umfasst einen GA22VSD+-Kompressor mit VSD-Technologie, einen NGP100? Stickstoffgenerator, Luft- und Stickstoffbehälter, Booster, Trockner, Filter und eine Hochdruckflaschenbank zur Lagerung. Das Stickstoff-Skid-Paket ist bei der Ankunft betriebsbereit und ein Eingang und ein Ausgang sorgen für eine einfache Installation und Inbetriebnahme. Das System versorgt Concept Metals mit 38 Nm3/h Stickstoff mit einer Reinheit von 99,99 % und speichert standardmäßig 240 m3 Stickstoff an Bord. Durch die Hinzufügung einer zweiten Flaschenbank konnte Concept Metals bis zu 480 m3 Stickstoff vor Ort lagern, was dem Unternehmen die Möglichkeit gab, davon zu profitieren Sie profitieren von einem günstigen Energietarif außerhalb der Spitzenzeiten, indem sie ihren Stickstoff über Nacht vor Ort auffüllen und ihn am nächsten Tag wieder nutzen können. Das System kann auch tagsüber betrieben werden, um in Zeiten geringer oder keiner Nachfrage zusätzlichen Stickstoff bereitzustellen und den Speicher aufzufüllen.Erhöhte Produktivität Dean Barnard, General Manager von Concept Metal Products, erklärt: „Wir hatten bereits einen günstigen Stromtarif außerhalb der Spitzenzeiten, der es uns ermöglichte, von 19.00 bis 7.00 Uhr zu arbeiten, aber mit diesem neuen Vor-Ort-System an Bord sahen wir die Kosten für Stickstoff.“ auf nur 7 Pence pro m3 reduziert. Das bedeutete, dass die Lieferausgaben auf etwa 3.780 £ sanken, ein Viertel unserer vorherigen jährlichen Ausgaben von 15.000 £, sodass wir es uns leisten konnten, die Produktion und den Service für unsere Kunden zu steigern, die für ihre speziellen Metallanwendungen auf unsere Fähigkeiten angewiesen waren“, fuhr er fort Um diese Spezialgebiete zu beschreiben, gehören gepresste Metallprofile, Laserschneiden und Biegen bis zu einer Länge von zehn Metern sowie geschweißte Baugruppen, eine Produktion für britische Industriezweige, zu der öffentliche Dienste und Nutzfahrzeuge, Atomkraft, Wasser, Energie und Abfall gehören Entsorgungsanwendungen: „Wir haben Edelstahlteile für die Olympischen Brunnen in Barcelona, ​​Teile für das Millennium Dome-Gelände und die Hauptkomponenten für die Brandschutztüren am neuen internationalen Flughafen in Hongkong geliefert.“ Das Unternehmen bietet auch grundlegende Bohr- und Gewindeschneidarbeiten an, Anfasen und Schweißen für Weichstahl, Edelstahl und Aluminium sowie Subunternehmerleistungen wie Pulverbeschichtung, Plattieren, Plasmaschneiden und Wasserstrahlschneiden.PSA-Betrieb des NGP-Generators Der Stickstoffgenerator NGP25+, das Herzstück des Skid-Pakets von Concept Metal Products, ist Teil der NGP/NGP+-Reihe wartungsfreundlicher Stickstoffgeneratoren von Atlas Copco, die eine hohe Durchflusskapazität von über 3000 Nm3/h mit niedrigen Betriebs- und Wartungskosten kombinieren. Vollautomatisch, mit Sauerstoffüberwachung als Standardfunktion, erfordern die Einheiten keine spezielle Installation oder Inbetriebnahme. Die Generatoren arbeiten mit der Pressure Swing Adsorption (PSA)-Technologie, die durch die Trennung von Stickstoff- und Sauerstoffmolekülen innerhalb des Druckluftstroms, der die Einheit versorgt, funktioniert. PSA erreicht dies, indem es den Sauerstoff mithilfe von Adsorptionstechniken einfängt. Die Adsorption findet statt, wenn sich Sauerstoffmoleküle an ein Kohlenstoffmolekularsieb (CMS) binden, wodurch die kleineren Stickstoffmoleküle passieren können. Während andere Wettbewerbssysteme sechs Volumen Luft benötigen, um ein Volumen Stickstoff zu erzeugen, erfordert das Generatordesign von Atlas Copco ein Verhältnis von nur vier Teile Luft zu einem Teil Stickstoff.Beeindruckende Leistung Dean Barnard ist von der Leistung und den Vorteilen, die die Stickstofferzeugung vor Ort bietet, sehr beeindruckt: „Es besteht kein Zweifel daran, dass es sich um eine weitaus zuverlässigere und kosteneffizientere Lösung handelt, als auf eine teure Flüssigkeitsversorgung mit großen Mengen an Transport und Handhabung angewiesen zu sein.“ Probleme sowie die Abhängigkeit von der Lieferplanung der Lieferanten. Auch die Qualität des vom Generator erzeugten Stickstoffs hat meine Erwartungen übertroffen.“ Er war gleichermaßen beeindruckt vom Service- und Supportniveau, das er von den Vertriebs- und Ingenieurteams von Atlas Copco erhielt, sowie von der Geschwindigkeit, mit der sie auf seine Anforderungen reagierten: „ Ich kann ihnen nichts vorwerfen. Innerhalb von drei Wochen nach unserer endgültigen Entscheidung für das Erzeugungssystem vor Ort wurden die Einheiten installiert, und dank der Professionalität der Teams waren wir bereits zwei Tage später betriebsbereit.“

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Für mehr Informationen, kontaktieren sie bitte:Joanna Canton LongAtlas Copco LtdSwallowdale LaneHemel HempsteadHertfordshireHP2 7EATel: 0800 181085E-Mail: [email protected]: https://www.atlascopco.co.uk/compressorsuk

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